Fertigung mit gezielten Maßnahmen optimieren – weniger Ausfallzeiten, höhere Qualität, mehr Produktivität
Was ist OEE? Die wichtigste Kennzahl in der Produktion
Die Abkürzung OEE steht für „Overall Equipment Effectiveness“ oder auf Deutsch „Gesamteffektivität der Anlagen“ – ist die zentrale Kennzahl für Produktivität in der Fertigung. Ursprünglich im Rahmen von TPM (Total Productive Maintenance) entwickelt, misst die OEE-Kennzahl, wie effektiv eine Produktionsanlage tatsächlich läuft – und deckt auf, wo Leistung verloren geht. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem aussagekräftigen Wert, der Ausschussrate, Stillstandszeiten, Performanceverluste und Fertigungsqualität messbar macht.
Gezielte OEE-Optimierung senkt direkte Kostenfaktoren
Warum ist das wichtig? Weil Produktionsausfälle, Anlagenstillstände und schlechte Kapazitätsauslastung direkte Kostenfaktoren sind. Mit einer präzisen Datenerfassung, gezielter OEE-Optimierung und klarer OEE-Berechnung lässt sich nicht nur die Overall Performance steigern – sondern die gesamte OEE in der Produktion nachhaltig verbessern.
OEE verstehen: Drei Stellhebel der Anlagenproduktivität
Die Overall Equipment Effectiveness ist der zentrale Maßstab zur Bewertung der tatsächlichen Leistung einer Produktionsanlage. Wer wissen will, wie sich Stillstandszeiten, Produktionsausfälle und Performanceverluste konkret auf die Kennzahl auswirken, muss die drei OEE-Hauptfaktoren kennen. Und wer seine OEE verbessern möchte, sollte jeden dieser drei Faktoren genau im Blick haben:
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1. VERFÜGBARKEITSRATE - Wenn die Anlage steht, steht alles
Die Verfügbarkeit zeigt, wie oft eine Anlage tatsächlich läuft – gemessen an der geplanten Produktionszeit. Typische Verluste: Anlagenstillstand, ungeplante Stillstände, Rüstzeiten oder technische Defekte. Jeder ungeplante Produktionsausfall schlägt hier direkt negativ zu Buche. -
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2. FLEISTUNGSRATE - Die versteckten Zeitfresser im Takt:Die Leistungsrate bewertet, ob eine Anlage mit ihrer maximal möglichen Geschwindigkeit produziert. Typische Ursachen für Verluste: Mikrostopps, reduzierte Taktung, ungenutztes Potenzial – kurz: Performanceverluste, die auf den ersten Blick oft unbemerkt bleiben.
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Hier zählt nur, was wirklich gut ist: Die Qualitätsrate gibt an, wie viele Teile den Produktionsprozess ohne Nacharbeit oder Ausschuss verlassen. Verluste entstehen durch fehlerhafte Produkte, Nacharbeit oder Ausschuss – und senken die OEE-Kennzahl spürbar. Performanceverluste, die auf den ersten Blick oft unbemerkt bleiben..png?width=150&height=150&name=Anlagenproduktivit%C3%A4t%20(2).png)
3. QUALITÄTSRATE - Nur gute Teile zählen
Berechnung der Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Die OEE macht auf einen Blick sichtbar, wie effizient eine Anlage läuft – und wo es noch Potenzial zur Verbesserung gibt. Die OEE-Definition basiert auf den drei Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Multipliziert man diese miteinander, ergibt sich die OEE in Prozent. Klingt simpel – aber was steckt dahinter?
Um die OEE zu berechnen, brauchst du drei zentrale Werte:
- Verfügbarkeit = (Betriebszeit – Stillstandszeit) / Betriebszeit
- Leistung = Tatsächliche Leistung / Soll-Leistung
- Qualität = Gutteile / Gesamtteile
Beispielrechnung: Eine Maschine soll laut Plan 8 Stunden (= 480 Minuten) laufen. Im Laufe des Tages gab es:
- Stillstandszeit von 60 Minuten (z. B. durch Rüstzeit oder Störung)
- Soll-Leistung: 100 Teile pro Stunde → 800 Teile pro Schicht
- Tatsächlich produziert: 700 Teile
- Ausschuss: 50 Teile
Interpretation des Ergebnisses
Ein OEE-Wert von 71,1 % bedeutet: Die Anlage nutzt nur rund 71 % ihres theoretischen Potenzials – der Rest geht durch Stillstandszeiten, Performanceverluste und Qualitätsprobleme verloren. Zum Vergleich:
In unserem Beispiel ist die größte Stellschraube die Stillstandszeit. Reduzieren sich die 60 Minuten auf z. B. 30 Minuten, steigt die Verfügbarkeit auf 93,75 % – und die OEE verbessert sich spürbar. Tipp: Wer langfristig die Overall Asset Effectiveness steigern will, sollte regelmäßig alle drei OEE-Faktoren überwachen – und gezielt an den Schwachstellen arbeiten.
Vorteile und Herausforderungen der OEE-Analyse
Die OEE-Analyse ist der Turbo für jede Fertigungslinie, aber wie bei jedem mächtigen Werkzeug gibt es glänzende Vorteile und versteckte Herausforderungen. Wer versteht, wie man mit OEE richtig umgeht, hat allerdings einen mächtigen Verbündeten im Kampf gegen Produktionsineffizienzen.
Vorteile der OOE-Analyse
Herausforderungen der OEE-Analyse
Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung steigert Leistungsrate
Eine ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes ist mehr als nur Komfort – sie beeinflusst direkt die Produktivität. Deshalb ist es wichtig, diese schon bei der Planung von Montagelinien zu berücksichtigen, etwa durch Gesundheitsmatten, um Produktionsabläufe zu optimieren. Ergonomische Arbeitsplatzmatte wie die ERGOLASTEC mit RFLX-Rückseite wirken als einfache, aber hochwirksame Maßnahme gegen körperliche Ermüdung bei stehenden Tätigkeiten und sind geeignete Mittel zur Produktionslinien-Optimierung. Sie sorgen für weniger Mikrostopps und reduzieren Leistungseinbrüche, indem sie den Komfort erhöhen. Das Ergebnis? Langfristige Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit und eine gesteigerte Konzentration – wichtige Faktoren, um Produktionsabläufe zu optimieren und Qualitätssicherung in der Produktion zu gewährleisten.
Fazit: Effizienzsteigerung beginnt mit OEE
Die OEE-Analyse ist der perfekte Begleiter, um die Leistung von Produktionsanlagen zu messen und gezielt zu steigern. Durch präzise Datenerfassung und kontinuierliche Optimierung können Stillstandszeiten minimiert, Ausschussraten gesenkt und die Produktivität erhöht werden. Doch die wahre Stärke der OEE liegt in der Fähigkeit, Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und durch gezielte Maßnahmen die Produktionslinien langfristig effizienter zu gestalten. OEE verstehen heißt, Potenziale auszuschöpfen und den Weg zu einer smarteren Fertigung zu ebnen.
FAQs
