Mit OEE zur Produktionsspitze: Effizienzsteigerung durch drei zentrale Kennzahlen

Fertigung mit gezielten Maßnahmen optimieren – weniger Ausfallzeiten, höhere Qualität, mehr Produktivität

Ungeplante Anlagenstillstände, sinkende Ausbringungsmenge, steigende Fehlerquote: In der Produktion kennt man Herausforderungen wie diese nur zu gut. Dabei wird es zwischen Smart Factory und Automatisierung immer wichtiger, die Produktivität präzise zu messen. Denn nur so lassen sich Stillstandszeiten minimieren, Ausschussraten senken und die Fertigungskosten im Griff behalten. Aber wie lässt sich die Leistung einer Anlage bewerten? Mit der OEE. Die Overall Equipment Effectiveness ist die zentrale Kennzahl für die Produktion und der Schlüssel zur Optimierung von Taktzeit, Qualitätsprüfung und Instandhaltung. In diesem Blogartikel zeigen wir Ihnen, warum OEE (auch Overall Asset Effectiveness (OAE) weit mehr ist als nur ein weiteres Kürzel im KPI-Monitoring, und wie Sie mit Echtzeitüberwachung, Maschinenkennzahlen und gezielter OEE-Optimierung Ihren Produktionsworkflow verbessern.

Was ist OEE? Die wichtigste Kennzahl in der Produktion

Die Abkürzung OEE steht für „Overall Equipment Effectiveness“ oder auf Deutsch „Gesamteffektivität der Anlagen“ – ist die zentrale Kennzahl für Produktivität in der Fertigung. Ursprünglich im Rahmen von TPM (Total Productive Maintenance) entwickelt, misst die OEE-Kennzahl, wie effektiv eine Produktionsanlage tatsächlich läuft – und deckt auf, wo Leistung verloren geht. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem aussagekräftigen Wert, der Ausschussrate, Stillstandszeiten, Performanceverluste und Fertigungsqualität messbar macht.

Infografik zur OEE (Gesamteffektivität der Anlagen): Links zeigt ein Kreisdiagramm die drei Komponenten „Verfügbarkeit“, „Leistung“ und „Qualität“, die gemeinsam die OEE-Kennzahl bilden. Rechts daneben vier Symbole mit Beschriftungen, die verdeutlichen, was OEE sichtbar macht: Ausschussrate (Mülleimersymbol), Stillstandszeiten (Uhr mit Warnsymbol), Performanceverluste (fallender Graph) und Fertigungsqualität (Zertifikatssymbol). In der Mitte verbindet ein Pfeil beide Bereiche.

Gezielte OEE-Optimierung senkt direkte Kostenfaktoren

Warum ist das wichtig? Weil Produktionsausfälle, Anlagenstillstände und schlechte Kapazitätsauslastung direkte Kostenfaktoren sind. Mit einer präzisen Datenerfassung, gezielter OEE-Optimierung und klarer OEE-Berechnung lässt sich nicht nur die Overall Performance steigern – sondern die gesamte OEE in der Produktion nachhaltig verbessern.

OEE verstehen: Drei Stellhebel der Anlagenproduktivität

Die Overall Equipment Effectiveness ist der zentrale Maßstab zur Bewertung der tatsächlichen Leistung einer Produktionsanlage. Wer wissen will, wie sich Stillstandszeiten, Produktionsausfälle und Performanceverluste konkret auf die Kennzahl auswirken, muss die drei OEE-Hauptfaktoren kennen. Und wer seine OEE verbessern möchte, sollte jeden dieser drei Faktoren genau im Blick haben:

1. VERFÜGBARKEITSRATE - Wenn die Anlage steht, steht alles

Die Verfügbarkeit zeigt, wie oft eine Anlage tatsächlich läuft – gemessen an der geplanten Produktionszeit. Typische Verluste: Anlagenstillstand, ungeplante Stillstände, Rüstzeiten oder technische Defekte. Jeder ungeplante Produktionsausfall schlägt hier direkt negativ zu Buche.
2. FLEISTUNGSRATE - Die versteckten Zeitfresser im Takt:

Die Leistungsrate bewertet, ob eine Anlage mit ihrer maximal möglichen Geschwindigkeit produziert. Typische Ursachen für Verluste: Mikrostopps, reduzierte Taktung, ungenutztes Potenzial – kurz: Performanceverluste, die auf den ersten Blick oft unbemerkt bleiben.
3. QUALITÄTSRATE - Nur gute Teile zählen
Hier zählt nur, was wirklich gut ist: Die Qualitätsrate gibt an, wie viele Teile den Produktionsprozess ohne Nacharbeit oder Ausschuss verlassen. Verluste entstehen durch fehlerhafte Produkte, Nacharbeit oder Ausschuss – und senken die OEE-Kennzahl spürbar. Performanceverluste, die auf den ersten Blick oft unbemerkt bleiben.

Stillstehende Produktionslinie – Symbol für verlorene Zeit und ungenutztes Potenzial, das durch effektive OEE-Analyse minimiert werden kann.

Stillstand in der Produktion: OEE hilft, verlorene Zeit und Leistung zu minimieren

Berechnung der Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Die OEE macht auf einen Blick sichtbar, wie effizient eine Anlage läuft – und wo es noch Potenzial zur Verbesserung gibt. Die OEE-Definition basiert auf den drei Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Multipliziert man diese miteinander, ergibt sich die OEE in Prozent. Klingt simpel – aber was steckt dahinter?

Um die OEE zu berechnen, brauchst du drei zentrale Werte:

Verfügbarkeit = (Betriebszeit – Stillstandszeit) / Betriebszeit
Leistung = Tatsächliche Leistung / Soll-Leistung
Qualität = Gutteile / Gesamtteile

Beispielrechnung: Eine Maschine soll laut Plan 8 Stunden (= 480 Minuten) laufen. Im Laufe des Tages gab es:

Stillstandszeit von 60 Minuten (z. B. durch Rüstzeit oder Störung)

Soll-Leistung: 100 Teile pro Stunde → 800 Teile pro Schicht

Tatsächlich produziert: 700 Teile

Ausschuss: 50 Teile

Interpretation des Ergebnisses

Ein OEE-Wert von 71,1 % bedeutet: Die Anlage nutzt nur rund 71 % ihres theoretischen Potenzials – der Rest geht durch Stillstandszeiten, Performanceverluste und Qualitätsprobleme verloren. Zum Vergleich:

In unserem Beispiel ist die größte Stellschraube die Stillstandszeit. Reduzieren sich die 60 Minuten auf z. B. 30 Minuten, steigt die Verfügbarkeit auf 93,75 % – und die OEE verbessert sich spürbar. Tipp: Wer langfristig die Overall Asset Effectiveness steigern will, sollte regelmäßig alle drei OEE-Faktoren überwachen – und gezielt an den Schwachstellen arbeiten.

Vorteile und Herausforderungen der OEE-Analyse

Die OEE-Analyse ist der Turbo für jede Fertigungslinie, aber wie bei jedem mächtigen Werkzeug gibt es glänzende Vorteile und versteckte Herausforderungen. Wer versteht, wie man mit OEE richtig umgeht, hat allerdings einen mächtigen Verbündeten im Kampf gegen Produktionsineffizienzen.

Vorteile der OOE-Analyse

Transparenz
- OEE zeigt klar, wo Maschinen performen und wo es stockt – für eine schnelle Fehlerbehebung.
Kontinuierliche Verbesserung
- Sie liefert die Basis für stetige Optimierung und bessere Produktionsprozesse.
Frühzeitige Problemerkennung
- Maschinenschwächen und Störungen werden frühzeitig sichtbar, bevor sie teure Ausfälle verursachen.

Herausforderungen der OEE-Analyse

Ungenaue Datenerfassung
- Fehler bei der Datenerhebung führen zu falschen Ergebnissen und missgedeuteten Analysen.
Fehlinterpretation
- OEE-Daten können leicht missverstanden werden – eine niedrige OEE könnte mehrere kleine oder ein großes Problem anzeigen.
Nicht messbare Faktoren
- OEE misst nur technische Leistungskennzahlen, doch die Motivation der Mitarbeitenden bleibt unberücksichtigt und kann die Produktion beeinflussen.

Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung steigert Leistungsrate

Eine ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes ist mehr als nur Komfort – sie beeinflusst direkt die Produktivität. Deshalb ist es wichtig, diese schon bei der Planung von Montagelinien zu berücksichtigen, etwa durch Gesundheitsmatten, um Produktionsabläufe zu optimieren. Ergonomische Arbeitsplatzmatte wie die ERGOLASTEC mit RFLX-Rückseite wirken als einfache, aber hochwirksame Maßnahme gegen körperliche Ermüdung bei stehenden Tätigkeiten und sind geeignete Mittel zur Produktionslinien-Optimierung. Sie sorgen für weniger Mikrostopps und reduzieren Leistungseinbrüche, indem sie den Komfort erhöhen. Das Ergebnis? Langfristige Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit und eine gesteigerte Konzentration – wichtige Faktoren, um Produktionsabläufe zu optimieren und Qualitätssicherung in der Produktion zu gewährleisten.

Fazit: Effizienzsteigerung beginnt mit OEE

Die OEE-Analyse ist der perfekte Begleiter, um die Leistung von Produktionsanlagen zu messen und gezielt zu steigern. Durch präzise Datenerfassung und kontinuierliche Optimierung können Stillstandszeiten minimiert, Ausschussraten gesenkt und die Produktivität erhöht werden. Doch die wahre Stärke der OEE liegt in der Fähigkeit, Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und durch gezielte Maßnahmen die Produktionslinien langfristig effizienter zu gestalten. OEE verstehen heißt, Potenziale auszuschöpfen und den Weg zu einer smarteren Fertigung zu ebnen.

FAQs

Wie rechnet man OEE aus?

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness / Gesamtanlageneffektivität) misst die tatsächliche Produktivität einer Maschine oder Anlage und berechnet sich aus drei Faktoren: Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Dabei fließen u. a. Stillstandszeiten, Zykluszeiten, Ausschussraten und Produktionsdaten ein, um Verluste sichtbar zu machen und Optimierungspotenziale im Sinne von Lean Production und TPM zu identifizieren.

Was ist ein realistisches Ziel für OEE?

Ein realistisches Ziel für die OEE liegt in der Praxis bei 60–85 %, je nach Branche, Automatisierungsgrad und Reife der Instandhaltungs- und Optimierungsprozesse. Werte über 85 % gelten als exzellent und setzen eine hohe Maschinenverfügbarkeit, minimale Stillstandszeiten, geringe Ausschussraten sowie eine stabile Zykluszeit bei gleichzeitig optimaler Nutzung der Betriebsmittel voraus.

Kann OEE auch in kleinen Betrieben sinnvoll eingesetzt werden?

Ja, OEE kann auch in kleinen Betrieben sinnvoll eingesetzt werden, um durch gezielte Produktionsanalyse und Ursachenanalyse Verluste wie Stillstandszeiten, Ausschussraten und Performanceverluste zu identifizieren und zu minimieren. Als zentrale Produktionskennzahl unterstützt OEE kleine Unternehmen dabei, die Maschinenlaufzeit, Fertigungsleistung und Effizienz zu verbessern und somit eine fundierte Basis für Prozessoptimierung, Instandhaltungsplanung und Produktionsplanung im Sinne von Industrie 4.0 zu schaffen.

Was bedeutet 85% OEE?

Ein OEE-Wert (Overall Equipment Effectiveness) von 85 % bedeutet, dass eine Produktionsanlage 85 % ihres theoretisch maximal möglichen Outputs unter Berücksichtigung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität erreicht. Unter idealen Bedingungen wäre 100 % Gesamtanlageneffektivität das Ziel. Dieser Wert gilt in der OEE-Analyse als sehr gut und zeigt, dass die Anlageneffektivität trotz möglicher Produktionsstopps, Ausschussraten oder Wartungsintervalle bereits hoch ist, jedoch noch Optimierungspotenzial zur Effizienzsteigerung besteht.

Mit OEE zur Produktionsspitze: Effizienzsteigerung durch drei zentrale Kennzahlen

Fertigung mit gezielten Maßnahmen optimieren – weniger Ausfallzeiten, höhere Qualität, mehr Produktivität

Was ist OEE? Die wichtigste Kennzahl in der Produktion

Gezielte OEE-Optimierung senkt direkte Kostenfaktoren

OEE verstehen: Drei Stellhebel der Anlagenproduktivität

1. VERFÜGBARKEITSRATE - Wenn die Anlage steht, steht alles

2. FLEISTUNGSRATE - Die versteckten Zeitfresser im Takt:

3. QUALITÄTSRATE - Nur gute Teile zählen