Die Abkürzung OEE steht für „Overall Equipment Effectiveness“ oder auf Deutsch „Gesamteffektivität der Anlagen“ – ist die zentrale Kennzahl für Produktivität in der Fertigung. Ursprünglich im Rahmen von TPM (Total Productive Maintenance) entwickelt, misst die OEE-Kennzahl, wie effektiv eine Produktionsanlage tatsächlich läuft – und deckt auf, wo Leistung verloren geht. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einem aussagekräftigen Wert, der Ausschussrate, Stillstandszeiten, Performanceverluste und Fertigungsqualität messbar macht.
Warum ist das wichtig? Weil Produktionsausfälle, Anlagenstillstände und schlechte Kapazitätsauslastung direkte Kostenfaktoren sind. Mit einer präzisen Datenerfassung, gezielter OEE-Optimierung und klarer OEE-Berechnung lässt sich nicht nur die Overall Performance steigern – sondern die gesamte OEE in der Produktion nachhaltig verbessern.
Die Overall Equipment Effectiveness ist der zentrale Maßstab zur Bewertung der tatsächlichen Leistung einer Produktionsanlage. Wer wissen will, wie sich Stillstandszeiten, Produktionsausfälle und Performanceverluste konkret auf die Kennzahl auswirken, muss die drei OEE-Hauptfaktoren kennen. Und wer seine OEE verbessern möchte, sollte jeden dieser drei Faktoren genau im Blick haben:
Die OEE macht auf einen Blick sichtbar, wie effizient eine Anlage läuft – und wo es noch Potenzial zur Verbesserung gibt. Die OEE-Definition basiert auf den drei Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Multipliziert man diese miteinander, ergibt sich die OEE in Prozent. Klingt simpel – aber was steckt dahinter?
Um die OEE zu berechnen, brauchst du drei zentrale Werte:
Beispielrechnung: Eine Maschine soll laut Plan 8 Stunden (= 480 Minuten) laufen. Im Laufe des Tages gab es:
Ein OEE-Wert von 71,1 % bedeutet: Die Anlage nutzt nur rund 71 % ihres theoretischen Potenzials – der Rest geht durch Stillstandszeiten, Performanceverluste und Qualitätsprobleme verloren. Zum Vergleich:
In unserem Beispiel ist die größte Stellschraube die Stillstandszeit. Reduzieren sich die 60 Minuten auf z. B. 30 Minuten, steigt die Verfügbarkeit auf 93,75 % – und die OEE verbessert sich spürbar. Tipp: Wer langfristig die Overall Asset Effectiveness steigern will, sollte regelmäßig alle drei OEE-Faktoren überwachen – und gezielt an den Schwachstellen arbeiten.
Die OEE-Analyse ist der Turbo für jede Fertigungslinie, aber wie bei jedem mächtigen Werkzeug gibt es glänzende Vorteile und versteckte Herausforderungen. Wer versteht, wie man mit OEE richtig umgeht, hat allerdings einen mächtigen Verbündeten im Kampf gegen Produktionsineffizienzen.
Eine ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes ist mehr als nur Komfort – sie beeinflusst direkt die Produktivität. Deshalb ist es wichtig, diese schon bei der Planung von Montagelinien zu berücksichtigen, etwa durch Gesundheitsmatten, um Produktionsabläufe zu optimieren. Ergonomische Arbeitsplatzmatte wie die ERGOLASTEC mit RFLX-Rückseite wirken als einfache, aber hochwirksame Maßnahme gegen körperliche Ermüdung bei stehenden Tätigkeiten und sind geeignete Mittel zur Produktionslinien-Optimierung. Sie sorgen für weniger Mikrostopps und reduzieren Leistungseinbrüche, indem sie den Komfort erhöhen. Das Ergebnis? Langfristige Verbesserung der Mitarbeiterzufriedenheit und eine gesteigerte Konzentration – wichtige Faktoren, um Produktionsabläufe zu optimieren und Qualitätssicherung in der Produktion zu gewährleisten.
Die OEE-Analyse ist der perfekte Begleiter, um die Leistung von Produktionsanlagen zu messen und gezielt zu steigern. Durch präzise Datenerfassung und kontinuierliche Optimierung können Stillstandszeiten minimiert, Ausschussraten gesenkt und die Produktivität erhöht werden. Doch die wahre Stärke der OEE liegt in der Fähigkeit, Schwachstellen frühzeitig zu identifizieren und durch gezielte Maßnahmen die Produktionslinien langfristig effizienter zu gestalten. OEE verstehen heißt, Potenziale auszuschöpfen und den Weg zu einer smarteren Fertigung zu ebnen.